吹膜塑胶原料公司
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塑膠及塑膠製品

 

塑膠模具是用來生產塑膠製品的工具,所以我們在設計製造模具之前.必須對各種常用塑膠的特性有充分瞭解和掌握.才能精確控制模具尺寸與塑膠件尺寸及成型條件之間的內在關係.才能設計出優秀的模具,常用熱塑性塑膠之特性如下:

塑膠

特性

縮水率

排氣槽深度(mm)

模具設計注意事項

ABS(苯乙烯丁二烯丙烯睛共聚體)

1.        非結晶性塑膠吸濕性強要充分乾燥

2.        流動性中等注意結合線

3.        宜用高料溫高模溫壓力較高

 

0.4--0.5

0.01—0.03

1.       澆注系統阻力要小注意膠口位子大小

2.       脫模斜度2∘以上

 

HIPS(改性聚苯乙烯)

1.        吸濕性小不易分解性脆易裂內應力

2.        流動性好

0.5

0.01—0.03

1.        壁厚一致圓角

2.        脫模斜度2∘以上頂出平衡

3.        澆口圓滑行式各異

PC(聚碳酸酯)

1.        熔融沾度高須高溫高壓

2.        易應力裂痕

3.        較硬易損傷模具

4.        不易出現溢料

5.        有一定機械強度尺寸穩定耐熱透明有自滅性耐燃燒無毒

0.4—0.6

0.02—0.03

1.        高溫高壓成型

2.        充分乾燥

3.        分流道內澆口阻力小

4.        壁厚一致避免金屬鑲嵌

PP(聚丙烯)

1.        成型性優良

2.        易彎曲變形

3.        耐衝擊機械強度高

1.2—2.0

0.005—0.03

1.        絞鏈產品澆口設計

2.        注意縮孔變形

PVC(聚氯乙烯)

1.        熱穩定性差流動性差

2.        成型與分解範圍相近停機易分解

3.        腐蝕模具(氯氣)

4.        外觀易老化變壞

0.7

0.01—0.03

1.        控制料溫

2.        分流道內澆口阻力小

3.        模具表面處理(鍍鉻)

POM(聚縮醛)

1.        易分解

2.        澆口處易出現料痕

3.        收縮大易縮孔變形

4.        未冷卻便可取產品

1.8—2.5

0.01—0.02

1.        分流道內澆口阻力小防料痕與氣孔

2.        須治具

3.        須控制成形條件溫度

NYLON(尼龍)

1.        沾度低流動性好易溢邊

2.        收縮率不穩定

3.        易沾模

4.        熔融前很硬易損傷模具螺桿

1.5—2.5

0.005—0.02

1.        防溢邊精度高

2.        防止縮孔注意頂出機構

3.        注意流綖

PBT(聚對苯二甲酸二丁酯)

1.        電氣性能佳

2.        流動性好有光澤

3.        抗油性、抗化學品性能優良。

1.5—2.0

0.005—0.015

1.        模具精度高注意溢邊

2.        注意控制模溫

AS

1.        流動性成型性好

2.        產品易裂

3.        不易溢邊

0.4—0.5

0.02—0.04

1.        注意脫模以防裂紋

2.        避免側凹脫模斜度1∘以上

PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)

1.        流動性差易產生流痕高壓成型

2.        光學產品須注意透明度及樹脂分解

 

0.4—0.5

0.02—0.03

1.        脫模斜度盡可能大

2.        控制料溫模具溫度

3.        澆道必須利於料流流動

 

在實際研發和生產中,產品設計師與模具設計師往往不屬於同一人,這就造成各人會按自己的立場去設計完美自己的產品.如果兩者在各自領域不是很瞭解,將有可能設計出來的產品在模具結構和製造工藝上造成不可行性.塑膠製品的設計不僅要滿足使用要求,而且要符合塑膠的成型工藝特點,並且盡可能使模具結構減化.這樣可使成型工藝穩定,保證塑膠製品的質量,又可使生產成本降低,設計時考慮如下:

1.      塑膠的性能  塑膠的物理力學性能和工藝性能

2.      成型方法    要視具體的成型工藝來確定設計方案

3.      模具結構和製造工藝  有利於模具結構的簡化和製造

設計內容主要包括:  幾何形狀 尺寸精度 表面質量

 

幾何形狀:  形狀 肉厚 脫模斜度 加強肋 支撐面 圓角 螺紋 嵌件

1.      形狀  盡量避免側壁凹槽或脫模方向垂直的孔,設計成球面或帶凸緣形狀可提高強度與剛性.

2.      肉厚  滿足使用和成型條件,力求勻稱,以防內應力.

3.      脫模斜度  為便於脫模,其大小與塑膠性能,縮水率,形狀,肉厚有關.注意:

(1)        精度要求高,尺寸較高部位脫模斜度較小.

(2)        形狀復雜,不易脫模處脫模斜度較大.

(3)        一般母模側斜度比公模側脫模斜度大.

方向:    內孔以小端為准,外形以大端為准,脫模斜度不包括在產品公差範圍內.

4.      加強肋  可確保產品的強,度剛度,又不至於使產品的厚度過大.在適當位置設置可避免塑件變形改善料流方向.

5.      支撐面  凸邊或凸點為支撐面,可增加產品剛度和平穩度.

6.      圓角  在轉角處盡可能採用圓弧過渡,可避免應力集中,提高產品強度,改善料流狀況及便於脫模.一般外半徑R1=1.5肉厚 ,內半徑R=0.5肉厚.

7.        通孔,,螺紋孔,不影響產品強度,形狀簡單,簡化模具製造工藝.須注意孔與孔,孔與壁之間間距.

8.      螺紋  可直接成型,也可成型後機械加工.對經常裝卸或受力較大之螺紋採用金屬鑲嵌件.注意:

         外螺紋牙型不宜過細,直徑不宜小於4MM,內螺紋牙型不宜小於2MM,牙距須考慮收縮率.螺紋始端和末端須設計過渡長度,以防崩裂變形.

9.      嵌件 在產品中鑲入金屬或其他材料形成不可卸連接,可提高機械強度及耐磨性,保證電氣性能,增加產品形狀及尺寸的穩定性,提高精度.注意:

包裹層不可太薄,必須保證鑲件在模具內固定的牢靠性.

 

尺寸精度:  材料縮水率和模具製造誤差是主要因素

1.      成形材料

2.      成形條件

3.      塑件形狀

4.      模具    主流道尺寸 料流方向 分型面 模具製造誤差及磨損

5.      成型後的條件    測量誤差 存放條件

表面質量:  黑點 白點 條紋 縮水 氣泡 色差 光澤性行(鏡面) 粗糙度(蝕紋) 文字

 
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